Oplossingen voor de energiesector

• Handmatige controlestappen die tot kostbare menselijke fouten leiden.
• Ongeplande stilstand als fouten te laat worden ontdekt.
• Problemen met het in realtime coördineren van turbines, pompen, kleppen en generatoren.

Een PLC is de centrale beslissingseenheid- van uw faciliteit. Het leest signalen van sensoren in de hele installatie, zoals temperatuur, druk, debiet en spanning, en voert vervolgens voor-voorgeprogrammeerde logica uit om motorstarters, magneetkleppen en stroomonderbrekers te besturen. Een opstartsequentie van een turbine kan zelfstandig worden uitgevoerd. Dat geldt ook voor de loadbalancing van de generator en een nooduitschakeling, in fracties van een seconde, zonder dat er een operator bij een paneel hoeft te staan.

• Geautomatiseerde belasting-afschakeling die binnen milliseconden reageert op- netfrequentieafwijkingen, waardoor zowel uw apparatuur als het elektriciteitsnet worden beschermd.
• Redundantie die echt werkt: als één pomp uitvalt, schakelt de PLC zelfstandig over naar de standby-unit.
• Voor-voorgeprogrammeerde veiligheidsvergrendelingen die uitschakelprocedures afdwingen tijdens abnormale omstandigheden, waardoor het risico op ongevallen wordt verlaagd.
• Modulaire I/O-uitbreiding, zodat u controlepunten kunt toevoegen naarmate de fabriek groeit, in plaats van de hele controller te vervangen.

• Operators die half-blind werken en vertrouwen op verspreide meters en papieren logboeken in plaats van op één live scherm.
• Trage reactie op problemen omdat alarmen verborgen zijn in oudere systemen.
• Lange trainingstijd voor nieuwe operators op verouderde of verwarrende interfaces.

Een HMI-paneel maakt rechtstreeks verbinding met uw PLC en zet ruwe procesgegevens om in duidelijke, grafische dashboards. In plaats van door de fabriek te lopen om individuele instrumenten uit te lezen, ziet uw controlekamer de turbinetemperaturen, pijpleidingdruk en generatorvermogen op één touchscreen. Wanneer een waarde buiten de veilige grenzen komt, geeft het paneel een visueel en hoorbaar alarm, zodat operators kunnen handelen voordat een kleine afwijking een ernstig incident wordt.

• Real- zichtbaarheid van kritieke parameters zoals netspanning, frequentie, arbeidsfactor en transformatortemperatuur, allemaal op één scherm.
• Configureerbaar alarmbeheer dat de meest urgente gebeurtenissen als eerste rangschikt, waardoor alarmmoeheid wordt voorkomen waardoor operators echte bedreigingen missen.
• Historische trendregistratie die elk datapunt vastlegt, de hoofdoorzaakanalyse na een incident ondersteunt en de rapportage over regelgeving vereenvoudigt.
• Een duidelijke grafische interface die de training van operators verkort, zodat nieuwe medewerkers het proces eerder begrijpen en minder fouten maken.

• Motoren draaien op volle snelheid, zelfs als het proces slechts gedeeltelijk wordt belast, waardoor een grote hoeveelheid elektriciteit wordt verspild.
• Hard starten en plotseling stoppen waardoor lagers en koppelingen verslijten en het onderhoud toeneemt.
• Stijgende elektriciteitsrekeningen, vooral in pomp{0}}zware en ventilator-zware installaties, die rechtstreeks ten koste gaan van de winst.

Een VFD regelt de snelheid van een AC-motor door de frequentie en spanning die deze levert aan te passen. In plaats van een koelwaterpomp- de klok rond op volle snelheid te laten draaien, stemt de aandrijving de snelheid af op wat het proces daadwerkelijk nodig heeft, of dat nu 60%, 75% of iets daartussenin is. Dit is van belang vanwege de affiniteitswetten: het motorvermogen stijgt met de derde macht van snelheid, dus het laten draaien van een pomp op 80% snelheid verbruikt slechts ongeveer de helft van de energie die nodig is om de pomp op volle kracht te laten draaien. De VFD biedt ook een zachte-start- en zachte-stopregeling, die de mechanische schok wegneemt die gepaard gaat met het direct-on-starten van een motor.

Neem een ​​ketelvoedingswaterpomp van 55 kW die ongeveer 6.000 uur per jaar draait. Met een smoorklep trekt de motor de hele tijd bijna zijn volle belasting, ongeveer 50 kW. Met een VFD-snelheid die overeenkomt met een gemiddelde stroomvraag van 80%, verbruikt dezelfde pomp ongeveer 33 kW. Dat is een besparing van ongeveer 17 kW, of bijna 102.000 kWh per jaar. Bij een industrieel tarief van bijna 0,10 dollar per kWh betekent dat ongeveer 10.000 dollar per jaar, en een geïnstalleerde schijf van deze omvang betaalt zichzelf normaal gesproken binnen ruim een ​​jaar terug.

• Lager elektriciteitsverbruik bij variabele{0}}koppelbelastingen zoals koeltoren-ventilatoren, voedingswaterpompen en keteltrekventilatoren. Bij de juiste belading is een besparing van 30% of meer realistisch, zoals het bovenstaande voorbeeld laat zien.
• Zachte start die de inschakelstroom beperkt tot ongeveer 1,5 maal de nominale stroom, tegenover 6 tot 8 maal bij een directe-on-lijnstart. Dat vermindert de belasting van uw elektrische infrastructuur en verlengt de levensduur van de motorisolatie.
• Nauwkeurige snelheidsregeling voor kolentransportbanden en brandstof{0}}oliepompen, waarbij een constante voedingssnelheid rechtstreeks van invloed is op de verbrandingsefficiëntie.
• Regeneratief remmen op bepaalde modellen, waarbij tijdens het afremmen energie wordt teruggevoerd naar de bus. Het is geschikt voor kranen en takels die worden gebruikt bij het onderhoud van installaties.